据业内人士介绍，废钢铁是钢铁工业主要的铁素原料之一，是唯一可以大量代替铁矿石的再生资源。因此，做好废钢资源的利用，可以同时达到减少对铁矿石的依赖和减少碳排放的效果，是实现双碳目标的重要途径之一。

　　成果斐然加工体系初步建成

　　据统计，我国废钢铁每年的回收利用量约占国内再生资源总量的2/3。中国废钢铁应用协会专家表示，用废钢铁炼1吨钢可节约1.6吨左右的铁精粉，并可节约350千克标煤、1.7吨新水，相应减少排放1.6吨二氧化碳、3吨废渣，节能环保意义重大。

　　“过去，我国废钢铁加工企业规模小、分布散、经营管理不规范，严重制约了行业的发展。”一位废钢铁行业老专家这样回忆十年前的产业状况。

　　为此，工业和信息化部节能与综合利用司在中国废钢铁应用协会支持下，研究制定了《废钢铁加工行业准入条件》，对废钢铁加工企业的占地规模、加工能力、环保水平、安全生产等方面都做了明确的规定，并于2012年实施。

　　《废钢铁加工行业准入条件》实施以来，已公告的废钢铁加工准入企业共有10批705家。“进入了准入名单，也不是终身保险。”工业和信息化部通过持续强化对已公告企业的事中事后监管，建立动态管理机制，开展年度审查、季度报告，及时清理不再符合准入条件的企业。

　　截至目前，已公告的准入企业年加工能力已经达到1.6~1.7亿吨，2021年加工量接近1亿吨，占社会废钢总量的一半以上，基本上建立了废钢铁加工配送体系，形成了“回收—加工—利用”的废钢铁资源综合利用产业链。

　　产业链的形成，为中国钢铁工业输送了源源不断的优质废钢铁原料，为钢铁行业保供稳价，乃至在国际铁矿石贸易中提升话语权，创造了有利条件，起到了压舱石的作用。

　　顺势而为规范发展助力供给侧改革

　　在近十年废钢铁产业发展历程中，有一件不能不提的大事，就是供给侧结构性改革。

　　自2016年开始的供给侧结构性改革力度空前，有力地提振了钢铁行业的市场信心，提升了企业发展水平，特别是打击地条钢以来，在《废钢铁加工行业准入条件》的引导下，废钢行业也向着规范化的方向快速发展，废钢资源逐渐向准入条件企业集中，规范加工后分级分质流向规范钢铁企业，钢铁行业炼钢的废钢利用量大幅提高，废钢比稳步提升。数据显示，2018年全年粗钢产量9.28亿吨，炼钢废钢消耗总量1.88亿吨，废钢比超过20%，提前两年零三个月完成了《废钢铁产业十三五发展规划》提出的废钢比达到20%的预期目标。2021年,废钢比达到了十年来最高的21.9%，比“十二五”末仅有10%左右的水平实现翻番，废钢铁资源利用水平实现了新的突破。废钢资源量的大幅增长为我国钢铁行业转型升级、节能降碳提供了坚实的资源保障。

　　根据中国废钢铁应用协会测算，到2025年，我国废钢铁资源量将达到3.0~3.2亿吨，到2030年，我国废钢铁资源量将超过3.5亿吨。届时，我国钢铁工业的原料结构将会发生巨大变化。

　　十年来，在《废钢铁加工行业准入条件》的指引和规范下，废钢产业的标准体系逐步健全，《废钢铁》《再生钢铁原料》等一系列国家标准得到重新修订和制定，对废钢铁进行了更科学的分类，可大大加强废钢铁的流通性，同时也为我国利用国外优质铁素原料奠定了基础。

　　多措并举一体化、现代化废钢产业未来可期

　　废钢铁产业和下游钢铁行业密切相关。“为保障钢铁生产的原料供应，为确保钢铁生产的精料入炉，废钢产业必须加快升级并实现一体化发展，和回收、拆解、应用（钢铁、铸造）等企业的通力合作，实现与钢铁工业同步一体化发展。”中国废钢铁应用协会负责人介绍。

　　近年来，废钢产业在信息化、数字化、智能化方面也呈现了迅猛的发展态势。为了解决废钢交易合规性的问题，一些企业自主开发了信息化管理系统，对于加工场地从进场、称重、卸货、加工、出场整个流程进行规范管理，并与物流平台进行对接，实现商流、物流、资金流、票据流、信息流的“五流合一”，对废钢铁的回收、加工、物流、交易过程实现智慧化、可视化、透明化管理，运用区块链等先进技术，对交易的真实性进行保障，解决行业痛点。为解决废钢检验过程中人为因素多，判别标准不统一的问题，一些企业自主研发了废钢智能判级系统，利用机器视觉对废钢车辆卸料过程进行实施感知，逐层采样，通过人工智能和机器学习，在卸货的过程中进行单层判级和整车判级，智能识别出尺寸不达标的废钢、杂质、异物等，并对爆炸物品、密闭容器等危险物品做出预警。目前这种系统已在多家钢铁企业进行使用，部分企业实现了无人判级。

　　一些废钢铁加工基地还建成了绿色化、智慧化工厂，以智慧制造和数字化转型升级，实现关键加工环节的少人化甚至无人化，提高了基地的本质安全和本质环保。其中，智能汽运可实现物流全流程的智慧管控，大幅提高物流运转效率；智能仓储实现库区动态划分，大幅提高仓库利用率，实施掌握库存情况；无人行车可大幅提高本质安全，实现管理透明化。